Зачем нужна настройка инструмента

Предварительная настройка инструмента

Те из вас, кто посещал производственные цеха ведущих западных промышленных фирм, наверняка обращали внимание на выделенные участки предварительной настройки инструмента. Это оборудование достаточно часто можно увидеть и на наших предприятиях. Можно даже считать его ординарным и стандартным (правда, по данным статистики, только 35% всех промышленных предприятий мира используют эту технологию, а в России эта цифра, скорее всего, на порядок меньше).

В последнее время с появлением и повсеместным внедрением (пока на западе, но, думается, что скоро и в России) идеологии ToolManagment (Инструментального менеджмента) системам предварительной настройки инструмента (Presetter — англ., Einstellgeraete — нем.) предназначен, в первую очередь, для измерения размерных параметров инструмента для последующего занесения этих параметров в область корректоров системы ЧПУ. Параллельная задача настройка регулируемого инструмента на конкретные размеры по диаметру и вылету. Еще одно назначение прибора — измерение радиального и торцевого биения режущих кромок инструмента для последующей юстировки.
Какие же основные факторы вам надо учитывать, сравнивая прибор для размерной настройки с традиционным способом настройки инструмента?
Первый резон — естественно, деньги. В конечном счете именно они (дополнительно заработанные, сэкономленные или потерянные) определяют эффективность того или иного инженерного решения. Конечно, такие приборы стоят денег. Примитивные приборы можно делать самостоятельно, применяя только купленные индикаторы часового типа. По западным оценкам, себестоимость такого прибора будет в пределах 400-500 долларов. Но, естественно, он будет иметь ограниченные возможности, а качество таких приборов будет сильно варьироваться от предприятия к предприятию. Простые приборы промышленного производства имеют цену в пределах 2-5 тысяч долларов. Приборы с проекционным экраном — 5-10 тысяч. Наиболее интеллектуальные, современные, автоматические приборы, оснащенные видеокамерой, со специальным математическим обеспечением и т. д. иногда доходят по своей цене и до 30 тысяч долларов. С затратами понятно, а где экономия?
Проведем эксперимент. Пусть нам необходимо осуществить в среднем замену 20 инструментов в смену. Цифра не кажется чересчур завышенной. Экономия времени при настройке инструмента вне станка пусть составляет 3 минуты. Это тоже кажется весьма разумной величиной. Таким образом, мы имеем 60 минут экономии времени в одну смену. А это уже больше 12% фонда рабочего времени. Можно оспаривать конкретные цифры, каждый имеет свой опыт, но не согласиться с тем, что затраты времени весьма значительны, нельзя. Конечно, оговоримся, что эти расчеты интересны только тем менеджерам, которые уже научились считать стоимость станкочаса и, соответственно, потерь от простоев.
Что еще дают комплексы предварительной настройки инструмента кроме сокращения времени? Безусловно, это повышение точности. Наиболее качественные приборы позволяют вести настройку на микронном уровне. Это дает возможность получать готовые детали с «первой попытки», без пробных пусков, и, естественно, снижать долю брака. Интеллектуальные системы с соответствующим матобеспечением отслеживают и другие необходимые данные. Так, они позволяют не только получить истинные размеры инструмента, но и проверить, проходят ли они для данной операции. Не задевает ли, например, патрон приспособление, если вылет сверла недостаточен. Стоит ли говорить, что такие функции способны предотвратить крайне нежелательные коллизии при пробных пусках. С опытом также можно найти и зависимость между повышенным вылетом инструмента и выходом из поля допуска (превышения шероховатости и т. д.). Разумеется, что подобные системы обязаны иметь посадочное место инструмента, максимально приближенное к шпинделю станка. Чем выше это приближение, тем меньше на результате обработки будет сказываться разница в установке инструмента в прибор и в шпиндель станка.
Следующая возможность — контроль износа. Такой функцией обладают те из приборов, которые используют видеонаблюдение за режущей кромкой. Понятно, что они способны показать и позволяют измерить величину износа кромки с достаточно высокой точностью. Это дает возможность оператору своевременно принять решение о замене инструмента (пластины и т. д.). Альтернативой в данном случае может служить: или опыт оператора (зависящий от его квалификации, методики оплаты, принятой на предприятии, — что ему выгоднее, добивать инструмент или работать на максимальной производительности новым и т. д.); или график принудительной смены инструмента. Но этот график, во-первых, разрабатывается, как правило, оператором, во-вторых, при его разработке необходим период испытаний, в-третьих, каждый конкретный инструмент имеет некоторый разброс по стойкости. Это вынуждает составлять график таким образом, чтобы каждый конкретный образец (даже с минимальной стойкостью) был сменен до наступления катастрофического износа. Вследствие этого почти все инструменты не вырабатывают полностью свой ресурс. Не стоит забывать и такую дополнительную функцию, как входящий контроль инструмента. Особенно актуальным это может быть для новых специальных инструментов, при переходе на нового поставщика, после заточки, наконец.
Контроль износа инструмента дает также возможность косвенно оценить качество (в части соответствия размерных параметров указанным допускам) изготовляемого изделия. Например, если сверло не изношено по ленточкам, можно с высокой степенью уверенности констатировать, что диаметр отверстия не меньше минимального допустимого. В любом случае такой метод применим для контроля поверхностей, обозначенных на чертеже как «Обеспечивается инструментом». Для поверхностей, измерение которых крайне затруднено и возможно, например, только на координатно-измерительной машине, эта функция прибора для настройки позволяет иногда осуществлять выборочный контроль изделий.
Есть еще некоторые дополнительные функции, которыми «нагружают» устройства предварительной настройки инструмента в эпоху ToolManagment. Некоторые системы способны выдавать инструкции по сборке инструмента, определяя спецификацию всех запасных частей и приспособлений, необходимых для сборки. Инструкции по порядку сборки, моментам затяжки винтов и т. д. При наличии соответствующей связи возможна обработка этой спецификации на складе или, даже, размещение заказа у поставщика необходимых элементов. Конечно, на образцовых капиталистических предприятиях все данные, полученные при измерении инструмента, передаются на станки через компьютерные интерфейсы, и программа корректируется автоматически. Но вернемся из «прекрасного далека» в наши будни. Современные приборы настройки дают широкий диапазон возможностей для передачи данных на станки. Самый простой, примитивный способ — распечатка протокола измерений. Соответственно, после ее получения оператор должен вручную ввести корректоры в систему ЧПУ станка. Но даже здесь могут быть приятные мелочи. Например, можно приобрести специальные бирки с отверстием, соответствующим тому или иному конусу оправки. Данные на каждый инструмент распечатываются на соответствующую бирку, который надевается на инструмент. Это, по крайней мере, снижает вероятность ошибки оператора при вводе корректоров в УЧПУ. Следующим и, возможно, наиболее распространенным способом передачи данных является их трансляция в файл персонального компьютера с последующей передачей в систему ЧПУ станка. Эта передача может осуществляться всеми известными способами: через дискету, через последовательный интерфейс RS232 и даже через перфоленту. Отдельно можно сказать о записи данных об инструменте на чип (перезаписываемую микросхему памяти), располагаемый в оправке. При установке в шпиндель станка соответствующий датчик считывает данные с этого чипа и вводит коррекцию в систему ЧПУ. Такой способ передачи данных также снижает вероятность ошибки, вызванной действиями оператора.

Разобрав коротко основные преимущества, которые дает использование приборов предварительной настройки, попробуем указать их основные конструктивные особенности и недостатки, если они есть.
Конструктивно можно разделить все системы настройки на контактные и оптические. Системы настройки инструмента, не рассматриваемые в контексте данной статьи, также попадают под эту классификацию. Так, традиционная настройка (касание инструментом поверхности детали) можно отнести к контактным системам, а лазерные системы (работающие на установленном инструменте и, соответственно, учитывающие еще и биение шпинделя) к оптическим.
Контактные системы могут оснащаться как цифровыми, так и аналоговыми устройствами фиксации результатов измерений. Оптические системы различают по способу показа режущей кромки. Они оснащаются либо микроскопами, либо проекторами, либо видеокамерами. Проекционные системы работают по принципу компаратора, т. е. дают возможность сравнить истинные размеры инструмента с идеальными. Некоторое преимущество имеют системы с видеонаблюдением, поскольку они дают возможность видеть непосредственно режущую кромку, а не ее тень. Это может быть особенно важно, например, при обработке алюминия, когда нарост не дает возможность объективно оценить состояние режущей кромки.
И еще коротко о возможных видах приборов предварительной настройки. Можно разделять их на ручные и автоматические (первые, естественно, дешевле, но у вторых минимизируется фактор операторской ошибки), машины могут иметь горизонтальную, вертикальную компоновку. Колона прибора может быть как стационарной, так и подвижной (второе исполнение важно для установки инструментов большого диаметра). Некоторые приборы имеют возможность предустановки токарных инструментов. Крепление инструмента в шпинделе прибора может осуществляться как под собственным весом (это, конечно, наиболее дешевый вариант, но, к сожалению, слабо имитирующий реальные условия установки инструмента в шпиндель станка), так и механическими или пневматическими устройствами. Конструкций шпиндельных узлов великое множество. Бывают изделия, напоминающие револьверную головку, где в каждой позиции устанавливается адаптер, соответствующий тому или иному хвостовку инструмента (SK, MAS ВТ, DIIM 2080, HSK, VDI, KM, Capto и т. д.) Более дешевый вариант — одношпиндельный. Здесь важно при заказе смотреть, какое исполнение стандартное у данного прибора, и в случае необходимости заказывать опции. Некоторые фирмы предлагают переходники с одной системы крепления инструмента на другие. Например, база SK50, а заказать можно переходники SK40, HSK63 и т. д.
Но каждая монета имеет две стороны. В чем же недостатки приборов предварительной настройки? Первый из них очевиден — это в любом случае дополнительные затраты, эффективность которых всегда необходимо доказывать. Кроме того, приборы по своей сути являются источниками дополнительных ошибок (или не обеспечивают исправление других ошибок). Рассмотрим основные из них, исходя из принципа: «Кто предупрежден, тот вооружен».
Даже если мы выбрали самый оснащенный прибор, достаточно полно имитирующий шпиндель станка, не надо забывать, что при степени точности конуса АТЗ допустимое биение, например, для 50 конуса — 0,0025 мм плюс биение инструмента на уровне 0,003 мм.
Калибровка прибора с оправками по АТ2 не позволяет, как правило, добиться точности, превышающей 0,0025 мм на длину и диаметр. Свою лепту вносит и станок — для «стандартного» станка ошибка может достигать 0,02 мм. 1/1 последнее — человеческий фактор. При ручных системах настройки принято считать, что человек способен привнести еще 5 микрон. Суммируя все это, мы получаем ошибку на уровне 0,07 мм, не считая особенностей инструмента и того, что при использовании одного прибора для нескольких станков надо учитывать особенности каждого станка*.
Еще одним фактором, привносящим ошибку, является температура. Производя измерение при комнатной температуре, мы заставляем инструмент работать внутри станка, где температура иногда приближается к 60°С. Этого достаточно, чтобы, например, быстрорежущее сверло удлинилось примерно на 0,01 мм. Но температурные погрешности являются темой отдельного разговора.
В заключение — два слова о производителях. В России приборы предварительной настройки делает только Челябинский завод. К сожалению, эти приборы не обладают всеми теми возможностями, которые были описаны выше. Среди западных фирм наибольшую известность приобрели фирмы Zoller, Komeg, Kelch, PWB Swiss, хотя список производителей ими, конечно, не исчерпывается.

Читайте также:  Зачем грунтовать стены перед поклейкой обоев

Александр Локтев
Журнал «Стружка», № 01, май 2002 г.

В статье использованы материалы Американского общества промышленных инженеров, журнала «Cutting Tool Engineering», публикации фирм Zoller, Komeg, Kelch, Hoffmann.

*Данные по ошибкам взяты из рекомендаций фирмы Kennametal.

Настройка режущего инструмента обрабатывающего центра

Настройка режущего инструмента, такая как траектория движения задаются относительно его программной точки Рi. В качестве программной точки инструмента может быть выбрана его вершина, как для сверл, либо центр закругления, как для сферических фрез, либо точка пересечения торца с осью вращения, как для концевых и дисковых фрез (рис. 1). Система ЧПУ воспринимает все перемещения инструментов относительно фиксированной точки, расположенной в основании шпинделя обрабатывающего центра. Эта точка называется базовой точкой станка Fi.

Рис. 1. Расположение программных точек инструментов

Комбинированная обработка деталей на обрабатывающем центре осуществляется последовательно несколькими инструментами, обозначаемыми в управляющей программе кодированными номерами: T1,T2,…,Ti. Номер каждого инструмента Ti соответствуют его позиции в инструментальном магазине. Закрепленные в шпинделе инструменты имеют различные величины вылета L ,L ,…L : от базовой точки Fi до программной точки инструмента Рi (рис. 2). Величины L1,L2,…Li чаще всего определяются в снаряженном состоянии инструментов на специальных измерительных устройствах. Эти устройства могут быть выполнены в виде отдельных приборов либо встроены в станок.

Рис. 2. Определение корректора длины инструментов; выход инструментов в исходную точку управляющей программы

При отсутствии измерительных устройств настройка режущего инструмента, задействованного в операции, может производиться непосредственно по обрабатываемой детали. С этой целью на детали выполняется специальная плоскость. Желательно, чтобы она соответствовала технологической базе, от которой отсчитываются выполняемые размеры. Далее производится последовательное касание этой плоскости всеми задействованными инструментами T1,T2,…,Ti. Полученные координаты программных точек Рi по оси движения шпинделя Z являются расчетными значениями величин вылета этих инструментов L1,L2,…Li.

Величины вылета Li и диаметра Di инструментов, задействованных в операции, вносятся в соответствующие параметрические ячейки системы ЧПУ станка, которые сведены в таблицу параметров инструментов. В примере приведена таблица параметров четырех инструментов, изображенных на рис.2, при емкости инструментального магазина 12 позиций (табл.1). В таблице также предусмотрены ячейки для внесения уточняющих поправок на отклонения измеренных значений вылета δLi и диаметра δDi инструментов. Эти отклонения могут быть вызваны погрешностью измерений и износом инструментов; они уточняются в процессе наладки и проведения операции. Расстояние от базовой точки станка Fi до его программной точки Рi, обозначаемое L’i, называют корректором длины инструмента. Величина корректора при настройке режущего инструмента определяется по формуле

При автоматической работе станка по командному кадру управляющей программы М6_Тi осуществляется вызов очередного инструмента; далее производится приближение шпинделя к детали. В командный кадр, задающий это приближение, вносится функция G43…Hi, осуществляющая считывание величины корректора длины инструмента L’i из таблицы параметров инструментов. При проведении операций точка Рi двигается по заданному контуру обработки. При этом точка Fi перемещается со смещением относительно точки Рi вдоль оси Z на величину L’i.

Константа Z0i, задающая смещение нулевой точки системы координат детали Xi-Yi-Zi относительно нулевой точки системы координат станка Xс-Yс-Zс, обычно определяется путем касания плоскости заготовки одним из режущих инструментов при настройке, который принимается как образцовый. Эту плоскость называют настроечной базой. Она, по возможности, должна совпадать с технологической базой, от которой задан отсчет большинства размеров детали по оси Z. Величина константы Z0i рассчитывается по формуле

где L’I – корректор длины образцового инструмента.

Вас может заинтересовать

Axis FZ1

Гарантия, доставка, лизинг, трейд-ин, рассрочка

Портально фрезерный станок с ЧПУ

1 290 000 руб.

Axis FZ3

Бесплатная доставка, рассрочка 0 %, гарантия

Портально фрезерный станок с ЧПУ

6 480 000 руб.

Axis FZ6

Пуско-наладка, обучение, трейд-ин, рассрочка 0%

Как сделать привязку инструмента на станке с ЧПУ

Как сделать привязку на фрезерном станке. Соединение систем координат фрезы, детали и станка. 9 способов выставления ноля детали и привязки инструмента.

Вам интересно как сделать привязку инструмента на станке с ЧПУ? Попробуем разобрать этот вопрос подробно и разложить все по полочкам.

На токарном станке и на фрезерном станке после закрепления обрабатываемой заготовки необходимо выставить ноль. И неважно, с числовым программным управлением он или нет.

Привязка — ответственная операция. При ошибочном, неаккуратном выполнении процесса возможны серьезные повреждения оборудования. Что уж говорить о поломанных фрезах и не соответствующих размерам деталях.

Когда это надо

Понятие о привязке содержит в себе две части. Первая связана с системой координат детали. Вторая с системой координат станка.

Если у вас простой ЧПУ, в котором смена оснастки происходит вручную, а оправка только одна, то выставлять ноль придется каждый раз при смене фрезы или сверла.

Но когда у вас несколько оправок или даже есть возможность автоматической смены инструмента, то удобнее будет перед обработкой ввести все данные о коррекции.

Так фрезерная обработка не будет прерываться. Информацию о размерах инструмента и его вылете надо установить один раз. После этого надо будет связывать положение новых заготовок только с одним из инструментов.

Различные варианты

1. Торцевание

Здесь все просто. Выставляем ноль заведомо глубже самой детали на небольшом расстоянии. И снимаем материал. Получившаяся плоскость соответствует нулевому положению.

Недостатки: не каждая деталь подходит, иногда необходимо торцевую грань оставить не тронутой.

2. Касание

Переводим подачу в ручной режим, для подведения инструментов близко к детали. Переключаем подачу на минимум и медленно приближаемся. Услышав шорканье или увидев, что фреза начинает снимать стружку — останавливаемся и обнуляемся. Инструмент на станке привязан.

Это из быстрых, но не идеальных способов. Подходит только для заготовок, в которых эту грань необходимо будет стачивать.

3. Контактный способ

Если обрабатываемый материал токопроводящий, то можно установить систему управления, которая при коротком замыкании, вызванным касанием фрезы детали, выставляет ноль.

Любые контактные способы не подойдут при обработке дерева, камня и пластика.

4. Концевые меры

Оставляем некоторое расстояние между фрезой и деталью. Такое, чтобы концевая мера не проходила между ними. Постепенно увеличивая расстояние, пробуем вставить меру. Когда это получилось — обнуляем, добавив в коррекцию величину концевой меры.

Так выставлять ноль удобно. Не портятся грани заготовки. Но тратится много времени.

5. Датчики типа Renishaw

Современные токарные и фрезерные станки поставляются с таким датчиком в комплекте. Он может работать как автоматически, так и в ручном режиме. В первом случае необходимо подвести фрезу поближе к датчику наладки и программные функции за вас все сделают. А затем можно будет выставить ноль заготовки специальным датчиком для установки детали. Самый быстрый и удобный способ.

6. Индикатор часового типа

Очень похоже на предыдущий способ, только никакой автоматики. Зажали индикатор, подвели инструмент. Потом проделали то же с заготовкой. Так привязывал еще мой дед.

7. Штангенрейсмус

Если стоит система автоматической смены инструментов, привязать все лучше заранее. Для этого используется штангенрейсмус. Вставляем фрезу в оправку и измеряем. Значения вводим в настройки коррекции на инструмент. Это не простой метод, но если осилить такую привязку, то дело пойдет быстрее.

8. Лист А4

Вы никогда не слышали о фануке (fanuc)? У вас простой фрезерный станок для обработки дерева? Тогда можно использовать неточный, но не требующий дополнительной возни и затрат способ. Постепенно опускаем фрезу к материалу, просунув между ними обычный лист бумаги. В процессе передвигаем листок из стороны в сторону. Как только его зажало — выставляем ноль. Это относится не только к фрезерному станку, в простых токарных — по той же системе.

9. На глаз

Для некоторых операций, таких как сверление или контурная обработка, высокая точность привязки инструмента вообще не нужна. Достаточно придвинуть инструмент к заготовке как можно ближе, оставив видимый глазу просвет.

Самым тревожным является первый запуск токарного станка. То же касается и фрезерных станков. Даже страшно нажимать кнопку Cycle Start. Оборудование, у которого числовое программное управление, стоит немалых денег. С опытом это проходит. Но не стоит забывать, что большинство аварий происходит именно из-за ошибок, связанных с привязкой. Берегите свои станки.

Обзор Google Tag Manager: зачем он нужен и как начать работать

В этом материале разберем, как быстро и просто настроить систему отслеживания с помощью Google Tag Manager, дадим инструкции для установки и покажем пример из проекта.

Что такое Google Tag Manager (GTM)

GTM — бесплатный инструмент, который сокращает время на подключение веб-аналитики Яндекс.Метрики и Google Analytics. Решает задачи по отслеживанию целей на сайте или мобильном приложении. Особенность сервиса — простота работы. Чтобы настроить сбор данных, нужно установить один скрипт в код сайта.

10 преимуществ GTM

  1. Позволяет настроить не только Яндекс.Метрику и Google Analytics. Сервис работает с разными системами сбора данных, например, DoubleClick, AdRoll, Kiss Metrics и другие.
  2. Простой и удобный в работе. Сервис требует от пользователя минимум информации — большая часть функций автоматизирована, а настройка основных скриптов состоит из 2-3 шагов. Также помогает быстро менять настройки аналитики.
  3. Экономит время специалистов. Обычно, чтобы настроить счётчик на сайте, нужно изменить код. Для этого составить ТЗ разработчику или подрядчику. Каждое новое звено в цепочке — это дополнительные затраты времени. Даже мелкие корректировки раздувают задачу на несколько дней.
  4. Часто сервис влияет на стоимость услуг подрядчика, потому что специалист тратит меньше времени на задачу. Нам удалось сократить времязатраты от 2 до 4 часов, используя GTM. Это позволяет экономить бюджет клиента на сумму от 3 000 руб. и выше.
  5. Удобная и понятная структура сервиса. В инструменте используется единый контейнер, в котором собраны все необходимые скрипты. Поэтому отпадает необходимость устанавливать в код сайта несколько счётчиков. Достаточно одного от GTM.
  6. Даёт возможность управлять несколькими аккаунтами. Полезно, когда у дилерского центра в рамках одной компании существуют автосалоны разных брендов.
  7. Предоставляет гостевой доступ, чтобы показать настройки без возможности их изменить.
  8. Собирает данные с сайтов и мобильных приложений: один сервис собирает данные для аналитики с разных источников.
  9. Сохраняет предыдущие версии настроек и позволяет к ним вернуться при необходимости. Поэтому исправлять ошибки можно быстро и не так болезненно.
  10. Не влияет на работу страницы и её элементов, если корректно установить.
Читайте также:  Зачем в бетон добавляют жидкое мыло

Краткая инструкция по базовой настройке

Минимальный набор скриптов для сайта — это веб-аналитика Яндекс.Метрики и Google Analytics, их и будем настраивать.

1 шаг. Вход в аккаунт.
Чтобы войти в аккаунт на сайте GTM, нужно зарегистрироваться в Google. Если вы пользуетесь сервисами Google, то введите адрес почты и пароль.

2 шаг. Создание аккаунта.
Откройте вкладку «Администрирование» и напишите название аккаунта.

Заполните данные о сайте и системах, на которых будет использоваться контейнер:

Отлично, вы создали аккаунт и получили код контейнера, который и нужно установить на сайт.

Обратите внимание: размещать код нужно после открывающего тега.

3 шаг. Заполнить контейнер.
Откройте вкладку «Администрирование» и напишите название аккаунта.

После регистрации аккаунта и размещения кода на сайте, можно наполнить контейнер скриптами: разместить коды Яндекс.Метрики и Google Analytics. Для этого используют теги (поэтому у сервиса такое название — «Диспетчер тегов»). Создание и управление тегами является основой инструмента.

Чтобы создать теги, перейдите в раздел «Контейнер» и выберите в меню пункт «Теги».

Если нужно создать тег Google Analytics, то нажмите на кнопку «Создать» и заполните данные по новому тегу. Сначала дайте имя тегу (1), которое будет понятным для вас. Затем выберите продукт, в нашем случае это Google Analytics (2).

После у тега сохраняется название (в примере «Тест GA») и возможность настроить выбранный продукт.

В пункте 3 («Настройка тега») введите номер идентификатора (он же номер счетчика) из Google Analytics:

На следующем шаге задайте условия активации и завершите создание тега:

Отлично, вы создали первый тег. Теперь сделаем то же для Яндекс.Метрики. Процесс немного отличается. На первом этапе, при выборе продукта, в автоматических шаблонах Яндекс.Метрики нет, выберите «Пользовательский тег»:

Зайдите в Яндекс.Метрику и в меню слева выберите раздел «Настройки». Затем перейдите на вкладку «Код счётчика» и полностью скопируйте код.

Вернитесь в GTM и вставьте скопированный код:

Условия активации аккаунта такие же, как в Google Analytics.

Важно не забывать, что после изменений в настройках GTM необходимо опубликовать их на сайте:

Пример из практики

После изучения GTM и понимания его работы можно решать более сложные задачи. Рассмотрим пример из проекта для нашего клиента — официального дилера Hyundai в Санкт-Петербурге. Мы вели рекламную кампанию с основой на стратегию, которая предполагала смену посадочных страниц 2-4 раза в месяц. В качестве KPI использовали обращения в автосалон, в том числе интернет-заявки.

Перед нами стояла задача: оптимизировать настройку аналитики, учитывая регулярную смену посадочных страниц, отслеживать не просто клик по кнопке, а собирать данные об отправленной информации через форму заявки.

Основная сложность: когда пользователь отправлял заявку, система не переводила его на страницу, которая подтверждает действие: «Спасибо за обращение. ». Если человек перешёл на такую страницу, то он совершил целевое действие. Это позволяет измерять эффективность. Стандартная настройка целей не позволяла решить задачу, поэтому мы установили GTM.

С помощью специальной конструкции dataLayer.push() с обязательным параметром «event» мы добавили определенный фрагмент кода в функцию, которая отвечает за выполнение нужного действия на сайте. Так нам удалось собирать данные по форме.

Когда мы создавали новые страницы, то сразу ставили код GTM, чтобы не настраивать счётчики для каждой посадочной. Так мы настроили сбор данных аналитики и использовали один алгоритм на нескольких однотипных страницах.

Глубокая настройка электрогитары

Если вы думаете, что настроить гитару – это просто подкрутить колки перед игрой, вы ошибаетесь. Высота струн, прогиб грифа, положение звукоснимателей, мензура – все это можно и нужно менять, чтобы добиться лучшего звучания и удобства игры на инструменте. В этой статье мы рассмотрим глубокую настройку электрогитары : как это делается и зачем это надо.

Регулировка прогиба грифа

Гриф электрогитары (а также большинства акустик с металлическими струнами) – это не просто кусок дерева. Внутри него находится изогнутый металлический стержень, который называется анкером. Его задача – повысить прочность инструмента и препятствовать деформации. Натяжение струн медленно, но верно сгибает гриф, а металл удерживает его на месте.

Влажность климата и возраст древесины также могут деформировать гриф. На конце анкера есть специальная гайка. Подкручивая ее, можно сгибать или разгибать стержень, изменяя прогиб грифа. Таким образом вы всегда можете ответить на негативное влияние внешней среды и вернуть инструменту исходное состояние.

Проверить, нуждается ли гитара в настройке, очень просто. Прижмите 6-ю струну одновременно на первом и на последнем ладах. Если она соприкасается с каким-либо порожком, анкер нужно ослабить. Если промежуток слишком большой – натянуть. Учитывайте, что проверять надо на настроенном инструменте. И именно в том строе, в котором играете чаще всего.

Идеальное расстояние зависит от инструмента, но обычно должно составлять ,2–0,3 мм. Если струны будут сильно близко, они могут дребезжать при игре и портить весь звук. Если далеко – можете забыть о скоростной игре.

В самой настройке тоже нет ничего сложного. С помощью шестигранного ключа нужно подкрутить анкерный болт. Обычно он находится на головке грифа в специальном отверстии. Часто оно закрыто небольшой крышкой, которую следует предварительно открутить. В редких случаях отверстие может располагаться с другого конца – на месте крепления грифа к корпусу.

Чтобы ослабить анкер, подкрутите болт против часовой стрелки. Чтобы подтянуть – по часовой. Здесь очень важно не торопиться. Провернули ключ на четверть оборота – проверьте. Крутить гайку туда-сюда не слишком полезно для вашего инструмента.

Подобную проверку нужно проводить раз в полгода-год. Также стоит учитывать, что, крутя анкерный болт, вы изменяете высоты струн и мензуру гитары. Поэтому необходимо проводить глубокую настройку электрогитары целиком.

Высота струн

С этим параметром все просто: чем ниже струны, тем меньше времени и усилий вы будете тратить на то, чтобы их прижать. Это один из самых важных параметров для скоростной игры. Когда количество извлекаемых нот превышает 15 за секунду, каждое мгновенье на счету.

С другой стороны, струны во время игры постоянно колеблются. Амплитуда небольшая, но все же. Если в процессе игры вы слышите дребезжание, шуршание и металлический лязг, придется расстояние увеличить. Точные значения назвать невозможно. Они зависят от толщины струн, вашего стиля игры, прогиба грифа и изношенности ладовых порожков. Это все определяется опытным путем.

Высота струн настраивается на бридже электрогитары (струнодержателе). Вам понадобится шестигранник или отвертка. Начните с расстояния в 2 мм. Отрегулируйте положение 6-й струны и попробуйте поиграть на ней. Не дребезжит? Смело выставляйте на тот же уровень остальные, не забывая их тестировать. Потом опустите еще на 0,2 мм и поиграйте. И так далее.

Как только услышали лязг, поднимите струну на 0,1 мм и поиграйте снова. Если призвуки ушли, вы отыскали оптимальное положение. Обычно «зона комфорта» 1-й струны лежит в пределах 1,5–2 мм, а 6-й – 2–2,8 мм.

К проверкам отнеситесь серьезно. Извлеките несколько нот на каждом (это важно) ладу. Попробуйте поиграть что-нибудь драйвовое, с сильной атакой. Сделайте несколько бендов. Выжмете из гитары максимум при настройке – сможете быть уверены, что она не подведет вас на концерте или во время записи.

Разные типы фурнитуры настраиваются по-разному. Например, если у вас стоит Tune-o-matic (струны сквозь корпус), вы не сможете задать высоту для каждой струны по отдельности. Зато сумеете сделать небольшой перекос от толстой к тонкой.

Настройка мензуры

Мензура – это рабочая длина струн. Иначе говоря, это расстояние от нулевого порожка на конце грифа до бриджа гитары. Не каждый струнодержатель позволяет менять мензуру – на некоторых она строго определяется во время производства. Но на большинстве фурнитуры, особенно тремоло-систем, такая возможность есть.

В отличие от безладовых скрипок и виолончелей, гитара не может похвастаться абсолютной точностью нот. Даже на идеально настроенном инструменте будет возникать небольшие погрешности. Небольшая подстройка мензуры для каждой струны позволяет минимизировать эти неточности.

Крутится все, опять же, отверткой или небольшим шестигранником. Нужные болты находятся на задней стороне бриджа. Начните с 1-й струны. Извлеките натуральный флажолет на 12-м ладу. Прикоснитесь к струне над ладовым порожком, но не прижимайте ее, а затем щипните пальцем другой руки. Затем зажмите струну и сравните звуки. Они должны быть абсолютно идентичны. Если флажолет звучит выше, мензуру надо увеличить, если ниже – сократить. Аналогичным образом отрегулируйте длину остальных струн.

Так как немногие гитаристы могут похвастаться абсолютным музыкальным слухом, рекомендуется использовать тюнер. Если тюнера у вас нет – установите программу, например, ApTuner.

Положение звукоснимателей

Теперь, когда вы разобрались с прогибом грифа, высотой и длиной струн, гитара почти готова к игре. Осталась мелочь – настройка звукоснимателей. А точнее, расстояния от них до струн. Это не менее важный момент – от него зависит громкость звука и наличие «волчков» (сильно перегруженные грязные ноты).

Читайте также:  Зачем снегозадержатели на металлочерепицу

Ваша задача – максимально приблизить звукосниматели к струнам, но с двумя условиями. Во-первых, вы не должны цеплять звучок медиатором во время активной игры. Во-вторых, ни одна из зажатых на последнем ладу струн не должна давать посторонние неприятные звуки.

Регулируется высота с помощью болтов на корпусе звукоснимателей. Подкручивайте поочередно обе стороны и пробуйте играть. И так, пока не найдете оптимальное положение.

Звукосниматель следует располагать не параллельно струнам. Басовые имеют больший диаметр и большую амплитуду колебаний. Поэтому они должны находиться от катушек на чуть большем расстоянии.

Как пользоваться лазерным нивелиром: выбираем устройство и находим применение

Учимся пользоваться нивелиром для выравнивания поверхностей

Строительство или ремонт можно существенно упростить, если знать, как пользоваться лазерным нивелиром — видео урок в нашей статье и подробное описание процесса помогут. Сразу скажем, что этот аппарат поможет вам достичь максимальной точности при измерениях как горизонтальных, так и вертикальных поверхностей.

Подготовка к работе

1. Выбираем нивелир

Ровность поверхностей и точность измерений важны при любом монтаже. Однако во время стройки здания погрешность в 10 миллиметров допустима, в то время как при ремонте в квартире она может привести к фатальной ошибке.

Поэтому для каждого случая есть отдельный аппарат, который поможет избежать неприятностей. Их разделяют на группы, исходя из их точности и принципов работы.

  • Высокоточные — допускают погрешность не более миллиметра
  • Точные — их средняя ошибка составляет уже два миллиметра
  • Технические — у них может быть самое большое смещение в измерениях, которое составляет 10 миллиметров.

По принципу действия уровни можно разделить на три группы.

Оптические

Их главной составляющей является оптическая трубка, увеличивающая изображение почти в 30 раз. С помощью специально размеченных реек и направленного света она помогает выравнять конструкцию в горизонтальной плоскости.

Цифровые

Они не только считывают информацию, но и запоминают ее. Поэтому их можно назвать самыми точными среди аналогов. Однако у них есть два минуса — их высокая цена и восприимчивость к повреждениям.

Лазерные

Это самые часто используемые приборы. Они легкие в использовании и не требуют специального обучения для управления.

Инструменты этого вида проецируют излучение на поверхность и позволяют работать с целыми плоскостями. Помимо этого, они просты в использовании и установке. Поскольку этот вид — один из востребованных и известных на рынке, далее речь пойдет именно о нем.

Есть несколько видов этих приспособлений

Ротационные

Отличаются наличием вращающейся головки. Она делает 60 оборотов в минуту и при помощи двух лазеров проецирует световые полосы на плоскость. Чем ниже скорость вращения, тем лучше будет видна полоса излучения.

Точечные

Как следует из их названия они могут отображать только точки. Одним из плюсов таких уровней является их способность работать как на стенах, так и на полу и потолке.

Линейные

Могут строить горизонтальные, вертикальные и диагональные лучи в разных плоскостях. Чаще всего применяются для построения линий крепления.

Лазерный уровень ADA instruments CUBE MINI Basic

2. Установка

Прежде чем приступить к замерам, необходимо установить аппарат. Для начала проверьте тип его питания. При необходимости зарядите его или вставьте батарейки.

Поэтапная подготовка инструмента к эксплуатации

  • Проверьте помещение на наличие преград для сенсора, иначе проложенная линия прервется
  • Выберите максимально ровную площадку для расположения и поставьте аппарат на специальный держатель или штатив. После этого надежно закрепите конструкцию. Стоит отметить, что во время работ перемещать нивелир запрещено.
  • Соблюдайте прописанное в инструкции расстояние, на котором прибор нужно располагать от измеряемого объекта.
  • Обязательно защищайте глаза. Пользуйтесь специальными очками, а также позаботьтесь о детях и животных. Поскольку излучение очень мощное, то оно может нанести им вред.

Видео уроки с инструкциями о том, как пользоваться лазерным нивелиром можно найти в Сети. Вот, например, один из низ

3. Настройка

Для большинства моделей инструкция всегда почти одинаковая, но иногда в настройке аппаратов определенных марок есть особенности. Если говорить о самых простых нивелирах, то на их корпусе обычно есть два пузырьковых уровня и винты. Вы сможете выровнять луч, аккуратно подкручивая их.

Если у аппарата имеется функция самовыравнивания, то полагаться полностью на нее не стоит. Горизонт придется перепроверить и при необходимости снова подкрутить рукоятку. Лучше при настройке выставить показатели на 0. Эта цифра означает расстояние от пола до луча инструмента. Такой метод упрощает поиск лазерной линии при работе улице.

Некоторые модели могут проецировать несколько световых полос. Настройте отображение именно того, который вам понадобится. Таким образом вы можете выровнять их просматривая, сколько градусов между каждой направляющей. Но все же не рекомендуем применять все функции одновременно, поскольку они вас могут запутать.

4. Дополнительные приборы

Порой регулировки и грамотной установки устройства бывает недостаточно для точного определения неровностей.

Поэтому для повышения качества работы можно задействовать дополнительные инструменты, такие как рейка, мишень и приемник луча.

1. Необходимость в рейке возникает в тех случаях, когда на поверхности нужно провести несколько параллельных направляющих, находящихся на одинаковом расстоянии друг от друга.

2. Мишень продается непосредственно с аппаратом. Это пластиковая пластина, на которой нарисовано несколько концентрических кругов. Такое приспособление подойдет для тех, кто использует нивелир в большом помещении и повысит точность переноса проекции.

3. Излучение устройства можно увеличить почти вдвое, если установить на него преемник. С ним проекция будет видна даже в солнечную погоду на улице. Стоит отметить, что нужно заранее подумать о приобретении преемника той же марки, что и основной инструмент. Так вы избежите неприятностей из-за несовместимости механизмов.

Лазерный уровень BOSCH GLL 2 Professional + MM 2

Как правильно пользоваться лазерным уровнем в различных целях

Нивелир можно назвать весьма полезной в хозяйстве вещью. Вы можете применять его для любых целей, связанных с оформлением вашего жилья, начиная со строительства дома, заканчивая декоративным оформлением.

Выравнивание стен

Самой большой задачей при ремонте в доме является выравнивание стен. Здесь он может справиться безукоризненно с любыми проблемами. Для этого необходимо направить луч вдоль стены.

Затем возьмите линейку и поставьте ее перпендикулярно излучаемой линии. По измерительной шкале внимательно посмотрите, в какой из этих точек наблюдается отклонение от нормы. После этого вы вычислите необходимый слой материала, требуемый для выравнивания стены.

Как пользоваться лазерным уровнем для выравнивания пола

Для выравнивания пола пользоваться лазерным уровнем, как и для стен, предельно просто.

С самого начала важно выровнять инструмент, после чего включите горизонтальную линию и отметьте ее крайние точки. Затем поверните аппарат и проделайте то же самое по всей плоскости пола, соединяя точки между собой. После этого у вас будет готова идеально ровная прямая, которая покажет высоту необходимой докладки или заливки материала.

Оклейка обоев

Приспособление также окажется полезным при оклейке комнат обоями. Вертикальный луч поможет идеально выровнять стыки, а горизонтальный будет необходим в наклеивании бордюров или других декоративных элементов.
Также с ним можно проверить качество работ, которые вам сделала строительная бригада. В случае выявленных отклонений вы можете потребовать переклеить обои или снизить стоимость оказанных услуг.

Установка мебели

Пузырьковый выравниватель и всевозможные линейки давно стали неактуальны в этом вопросе. Модульная мебель — весьма сложная конструкция, которая требует много расчетов.

Поэтому, чтобы ваши полки и шкафы были установлены ровно, постройте горизонтальную лазерную линию. Теперь ориентируясь на нее вы сможете закрепить на стены все необходимое.

Перепланировка

Перепланировку комнат также легко можно осуществить с помощью нивелира. Он помогает ровно установить металлические профили для крепления гипсокартона. Для этого необходимо установить устройство так, чтобы он проецировал на пол, стены и потолок вертикальные и горизонтальные линии, где будет располагаться будущая перегородка.

Строительство фундамента

В этом случае при помощи установки можно построить вертикаль, по которой далее будет возводиться монолитный каркас. После окончательных измерений, кроме вертикального луча настройте и горизонтальный. Он покажет на стенах высоту, до которой необходимо залить бетонную смесь.

Укладка плитки

Уровень помогает расположить кафель под строго прямым углом.

Для этого включите режим крестового построения плоскостей. Излучение преобразуется в сетку, где центр скрещиваемых линий совпадает с центром швов между плитками. Далее по направляющим полоскам выравнивайте каждую сторону кафеля.

Наклонные плоскости

У всех современных устройств есть возможность отключения автоматического выравнивания. Кроме того, в некоторых моделях можно изменить наклон луча или заблокировать компенсатор. После того, как вы установите прибор под необходимым углом, вы получите наклонные лазерные линии.

Лазерный уровень ELITECH ЛН 360/1

Выбор устройства

Прежде чем покупать уровень, подумайте, насколько часто вы будете его использовать. При домашней эксплуатации, к примеру, для того, чтобы повесить картину, не нужны самовыравнивающиеся профессиональные модели с множеством функций. Советуем при покупке аппарата ориентироваться на несколько пунктов:

  • Погрешности измерения.
  • Расстояние, на которое может дотянуться луч.
  • Время работы.
  • Имеется ли возможность самовыравнивания.
  • При каких температурах устройство нормально функционирует.
  • Комплектация.
  • Качество материала, из которого изготовлен нивелир.

Соблюдение правил безопасности

Не используйте устройство при температуре ниже 20 и выше 50 градусов. Это чревато тем, что прибор может начать работать некорректно.
Из-за сложной оптической конструкции, которую легко повредить, лазерный уровень нужно хранить в чехле. В нем он будет защищен от воздействия влаги, пыли и лишних сотрясений. Сумка, в которой хранится устройство, должна быть чистой и сухой.

Также после проведения работ с инструмента надо убрать все загрязнения. При этом обратите особое внимание на линзы, их лучше обработать мягкой тканью, чтобы не поцарапать поверхность.

Ссылка на основную публикацию