Как сделать клееный брус в домашних условиях

Производство клееного бруса своими руками

Самостоятельное производство клееного бруса позволяет решить множество проблем в доме, начиная с ремонта или реставрации мебели, и заканчивая крупными строительными или отделочными работами. Мне могут возразить, зачем клеить брус самому, если можно купить готовый? Отвечаю: не всегда клееный брус нужен в больших объемах, особенно при мелких работах, не всегда можно купить брус нужного размера, обычно продают брус стандартных размеров.

На самом деле почти невозможно купить брус с необходимыми параметрами. Например, если нужен крепкий брус (как конструктивный элемент), но при этом внешние поверхности бруса должны быть мягкими (например, будут подвергаться обработке: резьба по дереву, рельефная отделка и т. д.). Эта статья поможет вам научиться изготавливать клееный брус самостоятельно.

Несколько важных замечаний

1. Правильно изготовленный клееный брус по своим конструкционным, механическим и прочим параметрам превосходит цельный брус, изготовленный из того же дерева и с такими же размерами.
2. Современные клеевые составы для дерева, в случае их правильного применения, позволяют получить клеевой шов более прочный, чем само дерево. Я как-то хотел оторвать приклеенный брусок к столешнице. Дело кончилось тем, что сам брусок расщепился по длине, но в месте клеевого соединения не отстал ни на йоту.
3. Во многих случаях (в том числе в домашних условиях городской квартиры) изготовить клееный брус можно без использования специального дорогостоящего инструмента, если для его производства использовать покупные детали (половые рейки, доски).

Прежде чем перейти непосредственно к технологии изготовления клееного бруса, рассмотрим некоторые определения.

На рисунке ниже показаны основные детали клееного бруса и способы их соединения. На самом деле способов соединения много больше, но на рисунке указаны наиболее простые в изготовлении в домашних условиях. Важным условием для бруса является взаимное расположение годовых колец, ламели должны быть склеены таким образом, чтобы их взаимное расположение в изготавливаемом брусе было разнонаправленным у смежных ламелей. В этом случае, брус будет наименее подвержен короблению.

Технология изготовления клееного бруса в домашних условиях

Необходимые инструменты (перечень инструмента, конечно, зависит от того, какой брус вы хотите изготовить):

  • Ножовка или двуручная пила
  • Струбцины
  • Строгальный инструмент (рубанок, электрорубанок, циркулярная пила)
  • Фрезерный станок (циркулярная пила со сменяемыми фрезами), желательно, но не обязательно
  • Шлифмашинка ленточная, желательно, но не обязательно
  • Кисти малярные, щетки волосяные, синтетические
  • Разметочные инструменты (рулетка, стальная метровая линейка, угольник и т. д.).

На фото представлен инструмент, без которого точно не обойтись (набор струбцин).

Необходимые материалы:

  • Пиломатериалы (доски, брус, рейки)
  • Клей по дереву или универсальный
  • Растворитель 646 (ацетон) — для обезжиривания.

Технология изготовления клееного бруса будет рассмотрена на примере производства клееного бруса для изготовления оконных коробок дома.

Требования к исходному материалу. Применяемый пиломатериал должен быть сухим и здоровым. В данном случае я использовал брус из сосны и лиственницы (100 на 100 мм), который хранился под навесом, т. е. естественной сушки.

Нарезаем заготовки нужной длины, с припуском по 5 см с каждой стороны.

Отбираем три заготовки (ламели) для изготовления одного бруса. Что важно? Так как на первом этапе строгаются и фугуются только те канты (стороны) у ламелей, которые подлежат склеиванию, в которых будет выбираться паз, то необходимо заранее определить взаимное расположение ламелей таким образом, что бы рисунок годовых колец был разнонаправленным. Для соединения ламелей использовал соединение на шпонку. После острожки склеиваемых сторон, выбираем паз у крайних ламелей с одной стороны и у средней ламели два паза (по двум сторонам). По размерам пазов на циркулярной пиле делаем заготовки для шпонок.

После изготовления всех деталей будущего блока, для предварительной оценки, подгонки собираем брус на «сухую», без клея.

Подготовка склеиваемых поверхностей важная операция. В зависимости от применяемого клея порядок подготовительных действий может меняться (см. инструкцию на упаковке клея). Но основные операции, как правило, все же однотипны. Обычно необходимо:

  • Сопрягаемые поверхности обработать наждачной бумагой или, что удобнее, шлифмашинкой.
  • Обеспылить поверхность щёткой или пылесосом.
  • Обезжирить (я использовал растворитель 646 и кисть), дать просохнуть.
  • Все изготовленные детали (места стыков) обработать огнебиозащитой, за два раза с промежуточной сушкой.

После выполнения этих операций можно приступать к склеиванию бруса.

Склеивание бруса

Склеивание бруса процесс наиболее ответственный. Здесь особо важно правильно выбрать клей. Т. е в зависимости от того, где (на улице, в помещении) в каких условиях (влажность, температура) будет использоваться будущее изделие, а также в зависимости от требований к внешнему виду клеевого соединения (цвет клея) необходимо выбирать соответствующий клей. Сейчас на рынке проблем с выбором клея практически нет.

Технология склеивания зависит от выбранного клея и обычно также указывается на упаковке. Как видно на фото, клей имеет жёлтый цвет (вопрос цвета для меня не был принципиальным), клей предназначен для использования при наружных работах, по дереву, рисунок годовых колец у бруса разнонаправленный. Дефекты и сколы по краям бруса будут удалены при чистовой обработке бруса. После склеивания для сжатия и фиксации склеиваемых деталей я использовал струбцины.

Сушка клеевого соединения должна выполняться в соответствии с рекомендациями производителя клея. Как правило, необходимо соблюсти следующие условия:

  • Следует избегать прямого воздействия на изделие солнца и воды (я, к примеру, сушил под навесом)
  • Соединяемые детали должны быть сильно прижаты по склеиваемой плоскости
  • Время сушки должно быть выдержано в соответствии с рекомендациями производителя.

Упомяну еще одну нестандартную (необязательную) операцию. С учётом того, что клееный брус создавался для изготовления оконных блоков, а силовые воздействия при выполнении конопатных работ при монтаже оконных блоков — не маленькие. Решил дополнительно усилить конструкцию бруса установкой на шканты. Шканты использовал самодельные из дуба, диаметром 22 мм, с использованием в нижней части шканта отверстия под конусный клин (шкант встаёт в распор на клин — при забивании). Сначала засверлил отверстия. Шканты и конусный клин сажал на клей. Забивал шканты кувалдочкой.

Завершающие операции при изготовлении клееного бруса

Тщательно просушив изделия, окончательно обрабатываем клееный брус. В частности, строгаем брус. При строгании нужно выдержать одинаковые размеры для всех брусьев, размеры бруса в чистоте (в сечении) — 90 на 275 мм. Далее обрабатываем склеенный брус со всех сторон огнебиозащитой, два раза.

Готовый склеенный брус представлен на фото ниже (вид с торца и вид сбоку).

Замечание

Что бы не зацикливаться на слове БРУС, нужно добавить, что данная технология вполне применима при изготовлении и других деталей. Я, например, для изготовления столешницы для компьютерного стола использовал покупную половую доску, из которой и клеил щит.

Совет: При изготовлении небольших заготовок (для ремонта мебели) или небольших конструкций (навесные полочки, ящички) когда делать пазы или четверти несподручно, или у вас нет такой возможности, часто склеивание делают на гладкую фугу. В этом случае, для более надежного склеивания и фиксации, очень поможет набор центровых маркеров. Советую купить. Купить маркеры можно в строительных магазинах, стоят они копейки, а помогают замечательно. Крупные маркеры, на фото справа, самодельные, выточенные на токарном станке, используются при более крупных работах.

Буду рад, если статья окажется вам полезной!

Клееный брус своими руками: инструменты и материалы, создание ламелей, предварительная и окончательная обработка при склеивании

Клееный брус имеет очень широкую сферу использования в строительстве и мебельном производстве благодаря своим высоким эксплуатационным качествам. Примечательно, что его можно изготовить даже в домашних условиях своими руками. Об этом и пойдёт речь далее.

Горизонтально клееный брус – превосходный строительный материал

Общие положения

В первую очередь следует понимать, что собой представляет клееный брус. Это набор тщательно отобранных, подготовленных и склеенных между собой ламелей. Наличие застывших клеевых прослоек значительно меняет технические характеристики изделия в сравнении с цельными образцами. Давайте ознакомимся с основными отличиями.

Преимущества

  • Увеличение показателя прочности до DIN 1052, гарантирующее высокую надёжность собранной мебели;

Перила из клееного бруса выдержат колоссальные механические нагрузки

  • Снижение теплопроводности, которое наглядно отображает следующая таблица:
Строительный материалКоэффициент теплопроводности, Вт/(м×К)
Железобетонные блоки2,04
Пеноблоки0,37
Цельный брус0,18
Клееный брус0,1

Особняк из клееного бруса не нуждается в дополнительном утеплении

Как сделать клееный брус своими руками?

На рынке можно найти много стройматериалов, но производить клееный брус своими руками в непромышленных масштабах выгоднее и проще. Кроме того, при самостоятельном изготовлении можно сделать клееный материал нужно размера и в небольшом количестве. Соблюдение всех требований при производстве позволяет получить клееный утепленный брус, не уступающий промышленному или превосходящий его по ряду признаков:

  • теплее бревна в три раза;
  • чтобы согреть дом из этого материала, понадобится почти в три раза меньше энергии;
  • прочнее, чем другой деревянный стройматериал из-за перемычек;
  • исключено появление трещин на поверхности;
  • нет нужды делать отделку стен — клееный брус хорошо смотрится;
  • усадка дома будет всего 1%.

Разновидности утепленного клееного бруса

Преимущество этого материала в том, что он сочетает в себе особенности дерева и искусственных материалов. Его текстура, хорошая теплоизоляция и долговечность равны или даже превосходят свойства других стройматериалов.

Утепленный брус бывает нескольких видов, отличающихся материалом и конструкцией. Популярный утеплитель — эковата. Это дешевый материал, который хорошо сохраняет тепло. Но главный ее минус — ее легко могут повредить грызуны. Также для укладки эковаты нужен специальный инструмент, что увеличивает время строительства .

Более удобный и популярный утеплитель — пенополиуретан, он легко укладывается в клееный стройматериал.

Пенобрус

Пенополиуретан имеет ряд преимуществ. Благодаря его низкой теплопроводности в доме дольше сохраняется тепло. Он занимает собой все пространство внутри каркаса. Благодаря этому холодный воздух практически не проникает внутрь помещений, то есть мостики холода практически отсутствуют.

Но для того чтобы правильно использовать утепленный брус при строительстве, нужно организовать хорошую внутреннюю вентиляцию стен, потому что он имеет низкую паропроницаемость . По этой причине клееный материал может быстро потерять свои свойства .

Читайте также:  Какой брус использовать для веранды

Что же такое брус ППУ брус утепленный пенополиуретаном

ППУ — это комбинированный строительный материал. Внешне он похож на панель-сэндвич. Многие опасаются, что пенополиуритан может повредить здоровью жильцов дома. Но этот утеплитель не реагирует на воздействия извне и не выделяет токсичных веществ даже при нагревании. Кроме того, материал обладает высокой огнестойкостью, что является несомненным плюсом исходя из правил пожарной безопасности.

Чтобы изготовить утепленный брус, нужны хорошо просушенные доски (примерно на 90%), из которых делают два вида заготовок.

Ламели — это две одинаковые доски, которые будут находиться друг от друга на расстоянии 70 мм и составлять основу стройматериала. Соединения, которые скрепляют ламели, называются «ласточкин хвост». Их располагают между досками на расстоянии 50 см друг от друга. При соединении ламелей появляются полости.

После придания формы изделию пустоты между ламелями заполняются утеплителем — пенополиуретаном, который занимает собой все пространство и швы.

Для изготовления клееных пакетов можно использовать ценную древесину (кедр, дуб, ясень).

Конструкция утепленного профилированного бруса

Утепленный клееный брус бывает однокамерный и пакетный. Однокамерный справляется с большими нагрузками без проблем — даже принимая на себя весь вес дома, он не деформируется. В его состав входит две доски, которые скрепляются между собой перемычками так, чтобы получилась нужная ширина изделия. Получившийся каркас заполняют ППУ. После устанавливается внутренняя вентиляционная система стен, чтобы клееный слой мог «дышать».

Брус клееный с утеплителем крепок и обладает хорошей теплоизоляцией, поэтому пользуется спросом на рынке строительных материалов.

Пакетный клееный брус имеет одно отличие от однокамерного. Внутри у него есть не только горизонтальные перемычки, но и продольные. Благодаря такой конструкции в нем появляются «соты», в которые и добавляют пенополиуретан. Такой вид стройматериала еще называют утепленной брусовой двойной конструкцией.

Использование пенополиуретана в клееном брусе позволяет не проводить специальную подготовку дерева изнутри конструкции. Главное — убедиться, что стороны, которые будут склеиваться, сухие и чистые, тогда прилегание будет плотным, что сделает клееный стройматериал долговечным.

Технология изготовления утепленного клееного бруса

Для его изготовления необходимо столярное оборудование, подходящие материалы, знание и соблюдение технологических процессов, внимание к процессу производства.

  1. Утепленный брус начинают изготавливать с распиловки. Бревно распиливают и выбирают ламели — доски, которые станут основой. Важна точность размеров досок.
  2. После распиловки ламели отбирают по длине. Каждую доску нужно осмотреть и оценить качество дерева. Затем их сортируют по видам.
  3. После доски отправляются на сушку. Рекомендуемая влажность — 8−12%. Чем лучше высушены доски, тем меньше клееный материал даст усадку после строительства.
  4. Когда ламели высушены, их нужно прострогать. После того как доски приобретают окончательную форму, их вновь сортируют. Есть стандарт прочности, который следует соблюдать.
  5. В дереве могут быть участки, которые нужно удалить. На досках нужно искать трещины, суки, шероховатости кромки и откосы. Если такой брак найден, доску необходимо отторцевать и отмаркировать.
  6. Размеры ламелей могут отличаться, так что нужно подогнать их под единый стандарт. Чтобы ламели имели одинаковые торцы, их нужно отфрезеровать.
  7. После фрезеровки доски отправляют на торцовку, чтобы ламели были одинаковой длины.
  8. Самая ответственная часть работы — склеивание. Для этого используют специальный пресс и клей, между деревом помещается пенополиуретан. Пресс не только помогает надежно скрепить между собой доски, но и получить изделия с разным сечением.
  9. Последний штрих — клееный стройматериал осталось прострогать, отфрезеровать и отшлифовать.

Дом, построенный из такого материала, уже не нужно утеплять и уделять время внутренней и внешней отделке стен, если пропитать дерево специальными растворами в процессе производства.

Клееный брус своими руками

Клееный профилированный брус нашел массовое применение в строительстве жилья эконом-класса и элитных домов. Кроме домостроения, мелкие партии материала используют для реализации авторских проектов по созданию архитектурных миниатюр, в отделке интерьера и изготовлении мебели. Для этих целей лучше всего подходит древесина редких пород, могут потребоваться заготовки нестандартных размеров и оригинального профиля. Изготовить уникальный профилированный брус своими руками для реализации индивидуальных авторских проектов можно в собственной мастерской или на арендованном оборудовании.

Прежде чем организовать собственное производство, необходимо решить насколько самостоятельное производство будет оправданно. Мотивацией для принятия такого решения часто бывает желание реализовать собственный творческий потенциал в следующих сферах предпринимательской деятельности:

  • Производство эксклюзивной мебели;
  • Оказание услуг в оформлении интерьера жилищ;
  • Авторское оформление залов приема, интерьеров ресторанов и арт-выставок;
  • Бизнес в области архитектурной миниатюры.

Подвигнуть к занятию самостоятельным изготовлением клееного профилированного бруса может стать мечта выполнить отделку фасада дома или обустроить веранду по собственному проекту.

В зависимости от потребностей в материале и имеющейся деревообрабатывающей техники, существует несколько способов самостоятельного изготовления профилированного бруса. Реализация такого проекта включает основные этапы:

  • Определение целей, количество продукции и оценка бюджета проекта;
  • Выбор материала и организация сушки;
  • Изготовление ламелей;
  • Склеивание;
  • Выемка профиля.

Выбор материала

Сделать брус своими руками – сложная, но вполне выполнимая задача. Для изготовления клееного профилированного бруса можно использовать любой пиломатериал, сделанный из различных пород дерева. Самым экономным является обрезная доска хвойных пород, по размерам близкая к размерам ламелей. Изготовление бруса из готовых досок позволит отказаться от операции по распиловке древесины.

Для изготовления профилированного бруса своими руками можно использовать лиственные и редкие породы древесины с привлекательной текстурой. Более экономичным решением может стать комбинированный брус с лицевой частью, изготовленной из ценных пород дерева. Подбор материала лучше сделать самостоятельно, для этого необходимо: выбрать пиломатериал по номенклатуре и типоразмерам, провести осмотр и дефектацию товара. Лучше приобрести сухую древесину, но на этом этапе влажность древесины особой роли не играет, в любом случае ее надо будет доводить до кондиции.

Как сушить пиломатериал

Лучшие результаты дает камерная сушка древесины, но оборудовать место для сушки можно в гараже или на загородном участке, часто влажный пиломатериал складируют под навесы или в хозяйственных постройках. Процесс сушки естественным путем может составить несколько месяцев. Если этот процесс организовать в помещении, можно использовать обогреватель и вентилятор. В любом случае помещение должно проветриваться. При расположении штабеля под навесом, древесину необходимо оградить от воздействия прямых солнечных лучей.

В сушильный штабель обрезная доска укладывается горизонтальными рядами, по высоте ряды разделяются прокладками одного размера. В качестве прокладки можно использовать бруски из сухой древесины с размером сечения 40х40 мм. Бруски укладывают перпендикулярно основному слою через 500-600 мм. Для предотвращения процессов деформации рекомендуется на верхний ряд штабеля уложить гнет из подручного материала.

В процессе сушки периодически проверяется влажность материала, при достижении влажности 10-12% пиломатериал можно использовать для изготовления ламелей. Контроля влажности осуществляют влагомером, особых требований по точности к измерениям не предъявляется, для этих целей можно использовать недорогой прибор.

Заготовка ламелей и подготовка к склеиванию

Из обрезной доски, доведенной до требуемой кондиции, можно начинать изготавливать ламели для склеивания. Для оборудования рабочего места необходим строгальный станок и циркулярная пила. От операции сращивания ламелей по технологии «шип в шип» целесообразно отказаться. Представленные на рынке шипорезные станки дороги, оборудование является узкоспециализированным, приобретать его для личного пользования непрактично. Без специального оборудования проще всего изготавливать двух- или трехслойный клееный брус.

Порядок изготовления ламелей:

  • Получение заготовок заданной формы с использованием строгального станка;
  • Торцевание циркулярной пилой с припуском 50 мм;
  • Дефекация и сортировка на лицевые и внутренние части;
  • Сборка «на сухую», маркировка по очередности расположения в готовом изделии.

Для предотвращения смещения ламелей применяют шпоночное или шкантовое соединение. Гнездо под шпонку выдалбливают по центру заготовки, шпонку можно сделать из отбракованной доски. Шкант изготавливают из твердых пород дерева и вставляют в специально высверленные отверстия.

Опытные мастера рекомендуют:

  • На лицевую сторону укладывать пласти с более четким рисунком годовых колец;
  • У двух соседних ламелей древесные волокна должны быть ориентированы разнонаправлено;
  • Склеиваемые поверхности обработать грубой наждачной бумагой для придания шероховатости, пыль удалить, поверхность обезжирить растворителем.

Склеивание и опрессовка

Для склеивания используют любой доступный клей для дерева, для бруса, предназначенного для использования внутри помещений, лучше выбрать экологичный клей. Операция проводится при комнатной температуре, в проветриваемом помещении. Расход клея составляет до 10 литров на один кубометр готового бруса.

Ламели укладывают в ранее определенном порядке, клей наносится кистью или валиком, толщиной клеевого слоя – до 2 мм. Собранную конструкцию скрепляют винтовыми столярными струбцинами, расположенными через 400-450 мм. Под упоры струбцины рекомендуется подложить прокладки из многослойной фанеры размером 12х12 мм.

Время полного отверждения клея определяется по паспортным данным состава. После завершения процесса склеивания, на строгальном станке снимаются наплывы клея, устраняют «ступеньки», брусу придают заданные размеры. Для чистовой обработки используют наждаку или шлифмашинку.

Профилирование и заключительное торцевание

Профилирование бруса своими руками – наиболее ответственная операция. При изготовлении бруса своими руками, профилю можно задать любую форму. Для нарезки профиля целесообразно использовать фрезерный станок эконом–класса или станок для профилирования бруса собрать своими руками. Сделать это легко из ручного фрезера, столярного верстака и несложного стапеля. Мощность фрезера должна быть не менее 2 кВт. Такое решение подходит для изготовления мелких партий профилированного бруса. Разнообразие насадок позволяет нарезать профиль самой сложной формы, в том числе и конусообразный.

При штучном изготовлении, пазы можно выпилить циркулярной пилой. Такой несложный станок для изготовления профилированного бруса можно собрать на верстаке с использованием жесткой направляющей для перемещения пилы. После распила, острожку пазов выполняют столярным инструментом.

Заключительной столярной операцией является чистовое торцевание, изделию придают заданную длину, торец обрабатывают наждачной бумагой.

Готовый профилированный клееный брус декорируют морилкой, древесным маслом, искусственно старят, имитируют рельеф, оставляемый жучком-короедом. Брус, предназначенный для внешней отделки, пропитывают влагоотталкивающими и антисептическими пропитками.

Строительство дома из клееного бруса своими руками.

Время идет, и строительство домов из клееного бруса приобретает все большую популярность в нашей стране. Технология производства материала разработана в Европе в конце шестидесятых годов XX века.

Читайте также:  Можно ли построить дом из бруса 100х100

Ее появление связано с разработкой новых клеящих составов, позволяющих соединять между собой распилованные и предварительно просушенные доски, получая таким образом композитный деревянный брус, обладающий многими положительными качествами:

    Существенным недостатком является цена. Начальная стоимость дома из клееного бруса довольно высока. Но она окупается длительным сроком службы зданий и снижением расходов на их дальнейшую эксплуатацию.

    Технология производства клееного бруса

    Чтобы в результате клееный брус обрел все перечисленные качества, древесина должна пройти несколько этапов обработки:

    1. Сортировка. Исходное сырье разделают по породам, размерам, сортам и другим параметрам.
    2. Сушка. Если она естественная, то такой материал из-за больших затрат времени на производство стоит дороже. Камерная, с использованием специального оборудования, уменьшает время высыхания древесины, сокращает сроки производства и снижает себестоимость бруса.
    3. Изготовление заготовок. Сначала из древесины вырезаются все дефектные и поврежденные участки. Лишь после этого приступают к раскрою на тонкие доски, которые называют ламелями.
    4. Пропитка. Ламели пропитывают химическими составами для защиты от гниения, вредителей и огня.
    5. Склеивание. Обработанные меламиновым (широко применяется в Европе и России) или резорциновым (получившим распространение в США и Японии) клеем ламели сращивают и соединяют в заготовку, после чего помещают под пресс. Это необходимо для улучшения адгезии клея в поры материала. В процессе подобной обработки получают брус, изготовленный из одной породы древесины либо комбинированный, облицованный благородным деревом для улучшения эстетических качеств. Определить, к какой разновидности относится материал, можно, посмотрев на его поперечный срез.
    6. Профилирование. Заготовки нарезают по длине и обстругивают. После этого их обрабатывают на специальных станках, нарезая в теле выверенные по размерам пазы – замковые соединения. Точное соблюдение размеров позволяет обходиться без дополнительного уплотнения клееного бруса в процессе укладки.
    7. Упаковка. Чтобы защитить готовые профили от повреждений при хранении и транспортировке, их заворачивают в полиэтиленовую пленку.

    Только полное соблюдение технологий производства на всех этапах позволяет получить в итоге по-настоящему качественный материал, пригодный для дальнейшего использования.

    Обзор: дом из клееного бруса, цена, плюсы и минусы. Видео:

    Особенности выбора

    Хотя стоимость клееного бруса довольно высока, не стоит гнаться за дешевизной и покупать первый подвернувшийся товар, предлагаемый по низкой цене. Это может обернуться серьезными убытками. Следует обратить внимание на ряд важных моментов:

    • Авторитет фирмы производителя на строительном рынке. Не поленитесь ознакомиться с отзывами покупателей, уже воспользовавшихся услугами конкретного поставщика. Лучше всего, если это удастся сделать в процессе личного общения.
    • Наличие действующих сертификатов, подтверждающих качество товара. Ими должна сопровождаться каждая партия реализуемой продукции.
    • Марку клея, использованного в процессе производства. Состав должен быть экологически чистым, соответствовать требованиям европейского стандарта DIN EN 204 и иметь класс водостойкости D. Ни в коем случае нельзя покупать материал, при изготовлении которого применялся клей на основе ядовитых формальдегидных смол. Как было сказано выше, предпочтение следует отдавать меламиновым или резорциновым составам.
    • Сорт дерева, использованного при изготовлении. Понятно, что цена клееного бруса из древесины благородных пород выше, чем материала, изготовленного из доступных сортов дерева. Но первичные затраты обязательно окупятся в дальнейшем.

    Желательно, чтобы весь материал был из одной партии. Тогда он не будет отличаться фактурой и техническими характеристиками.

    Область применения

    Как и большинство строительных материалов на основе древесины, клееный брус хорошо зарекомендовал себя в малоэтажном строительстве.

    Деревянные дома из клееного бруса отлично вписываются в сельские пейзажи. В полях, горах, лесах, на берегах рек, озер и даже морей они смотрятся очень органично и радуют взоры как своих владельцев, так и других ценителей деревянного зодчества. Это значительно упрощает работу ландшафтных дизайнеров.

    Поскольку поверхность дерева впитывает посторонние запахи, то, возводя коттеджи из клееного бруса в сильно загазованной городской черте, их поверхность следует подвергать дополнительной обработке защитными составами. Благодаря легкости и прочности композитного материала его удается использовать для сооружения выставочных или торговых павильонов. Смотрятся такие строения очень эффектно.

    Ошибки при строительстве домов из профилированного бруса. Видео:

    Процесс строительства

    Современные дома из клееного бруса возводятся по хотя и имеющим сходные черты, но различным технологиям. Выбор конкретной технологии осуществляется на стадии разработки архитектурного проекта. Учитываются характер почв, регион и условия, в которых будет эксплуатироваться здание.

    В центральной полосе России и ее северных регионах хорошо зарекомендовали себя финские дома из клееного бруса. При их постройке необходимо выполнить следующие этапы работ:

    1. Приобрести земельный участок и оформить официальное разрешение на строительство, чтобы избежать в дальнейшем проблем с контролируемыми органами. Разрешение выдают местные органы исполнительной власти.
    2. Провести геологическую разведку, определив глубину залегания грунтовых вод и взяв пробы грунта.
    3. На основании полученных данных разработать архитектурный проект. Это придется делать в организации, имеющей лицензию на осуществление такого рода деятельности. При наличии проекта и копии лицензии разработчика выдается архитектурный паспорт здания.
    4. Выполнить планировку участка, выровняв грунт на территории всей площади застройки.
    5. Подвести коммуникации. Газ, вода, электричество – все это должно быть подведено на ранней стадии строительства.
    6. Подготовьте площадку для складирования и хранения строительных материалов.
    7. Обустроить фундамент. Поскольку, как было сказано выше, материал имеет малый удельный вес, одноэтажные дома из клееного бруса чаще всего устанавливают на столбчатые фундаменты. Но даже когда речь идет о возведении двухэтажного или трехэтажного здания, нет никакой необходимости в заливке дорогостоящего мощного основания. Вполне достаточно облегченного ленточного фундамента. Это позволит существенно сократить сроки строительства и снизить затраты. Несущие опоры следует подвести не только под внешние стены здания, но и под внутренние перегородки, если они будут изготавливаться из клееного бруса.
    8. Уложите поверх фундамента гидроизоляционный материал. Для этого можно использовать обычный рубероид. Но, поскольку древесина гигроскопична, этого будет недостаточно.
    9. Поверх гидроизоляционного материала закрепите обработанные битумной мастикой подкладочные доски. Их толщина должна быть не менее 55 мм. Они станут необходимым дополнением к защите от влаги.
    10. На подкладочные доски начинают укладывать, ряд за рядом, непосредственно брус, скрепляя его деревянными нагелям. Пазы прокладывают теплоизолирующим материалом. Для этих целей хорошо подходит джут. Так возводят стены по всей высоте. Для снижения расхода материала его обрезку следует проводить на предварительном этапе, выкладывая проемы окон и дверей, а не прорезая их в уже возведенных стенах.
    11. Возводят стропила и в соответствии с проектом укладывают кровлю. С учетом облегченной конструкции фундамента и характеристик самого клееного бруса для этих целей не рекомендуется использовать натуральную черепицу, отдав предпочтение более легким кровельным материалам.
    12. Устанавливают внутренние перекрытия, укладывают половые лаги, черновой и чистовой полы. Это следует делать после обустройства кровли, чтобы избежать повреждения перекрытий и полов атмосферными осадками.
    13. Монтируют системы водоснабжения, отопления, канализации и водоснабжения.
    14. Устанавливают окна и двери.

    Нужна ли отделка?

    Многие дизайнеры полагают, что дополнительно отделывать экстерьер и интерьер дома из клееного бруса нет особой необходимости. Этому способствует красивая и прочная фактура материала, использованного в процессе строительства. Но, если возникнет желание, для отделки можно использовать практически любые современные материалы.

    Натуральное дерево гармонично сочетается с металлом и диким камнем, кирпичом и сайдингом. Стены обладают достаточной прочностью даже для того, чтобы оборудовать вентилируемый фасад. Есть ли в этом потребность, хозяевам дома придется решать самостоятельно.

    Для этих целей допускается использование лаков на водной основе. Прозрачные лаки сохранят естественный цвет древесины. Тонирующие придадут дереву различные оттенки.

    Сроки строительства и эксплуатации

    Начинать работы рекомендуется, когда есть в наличии все необходимые материалы. Строительство из клееного бруса ведется быстро. Если за дело берутся опытные специалисты, то весь процесс, начиная с момента возведения фундамента и заканчивая сдачей дома под ключ, редко занимает более 5 – 6 месяцев . Разумеется, на окончательные сроки влияют сложность проекта и погодные условия.

    Безусловно, важен и срок службы готовых строений. Этот вопрос беспокоит многих людей, собирающихся построить дом из клееного бруса. Реклама утверждает, что при должном уходе дома из этого материала простоят сто и более лет.

    Подтвердить это на практике ввиду того, что возраст самых старых строений составляет не более шестидесяти лет, пока не представляется возможным. Что бы ни утверждали некоторые производители, лиственница в силу своих природных качеств прослужит дольше, чем сосна или ель.

    В любом случае, как и многие другие здания, построенные из дерева, дома из клееного бруса требуют регулярной, раз в несколько лет, обработки специальными составами.

    kak_eto_sdelano

    Как это сделано, как это работает, как это устроено

    Самое познавательное сообщество Живого Журнала

    Вопрос о собственной жилплощади возникает рано или поздно у каждого человека. Волнует эта проблема и меня в том числе. Недавно, побывав на одной выставке посвященной строительству дома я заинтересовался вопросом, из чего и как делаются стройматериалы для простого деревянного домика, который по цене доступнее, чем самая дешевая однушка в столице. Я договорился с заводом Good Wood об экскурсии на производство, и на днях выяснил как это делается.

    Сегодня в специальном репортаже для kak_eto_sdelano мы посмотрим как производят брус из которого строят современные деревянные дома.

    Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.
    Сырье, из которого будет сделан брус – из сосны и ели.

    Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.

    После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет – набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.

    На производстве 6 сушильных камер объемом до 75 куб.м.

    Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.

    Читайте также:  Как правильно шкантить брус

    Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.

    Но вернемся к производству. После сушки пакет с досками попадает в цех.

    Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.

    Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных – доски ели и сосны можно отличить по сучковинам – у сосны они крупнее, чем у ели.

    Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.

    Вот таким дождем клей покрывает доску с одно стороны.

    Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать – на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.

    Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.

    В этой бочке отвердитель, который смешивается с клеем непосредственно перед склейкой.

    После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они “отдыхают” еще два часа до того, как попадут на следующий этап.

    Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.

    Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.

    Кстати, точность нарезки профиля определяется такими лазерными датчиками.

    Попробовал прожечь свой блокнот, но почему-то не получилось.

    Еще одна приятная деталь – кулер с прохладной водой. Очень нужная вещь на производстве.

    Но мы отвлеклись. Далее брус попадает на станок, который обрезает торец и.

    нарезает чашу – углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.

    Ну, вот и готовы детали для дома. Торцы обрабатываются торцевым герметиком.

    А это уже готовый пакет для дома. Таких для одного дома будет несколько.

    Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.

    И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.

    За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.

    На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях – проекты, которые осуществляются в данный момент.

    На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.

    Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.

    При необходимости брус может принять антисептические ванны.

    После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.

    После обработки антисептиком брус собирают опять в такие пакеты готовые к отправке клиенту.

    На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова “мин. венец 20” и “макс. венец 43” – это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 “слоя” стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей – все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.

    Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.

    Кстати, о велосипедах на фото – они безвозмездно покупаются компанией любому работнику производства, который готов ездить на нем из дома до работы и обратно). Еще одна интересная информация о компании: работникам производства, которые бросили курить выдается премия в 10 тыс. руб! Правда, если работник не справляется с недостатком никотина и опять начинает курить, его штрафуют на 15 тыс).

    Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.

    В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.

    Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото – отход производства.

    А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.

    После обработки досок, их торцы нарезаются “елочкой” и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.

    Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.

    А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус. Здесь же, компания может помочь ему определиться с проектом, или создать собственный проект с помощью архитектора и инженеров компании Good Wood.

    А это суперстанок Хундеггера, который в этот момент нарезает чашу в брусе.

    Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.

    С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.

    Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.

    Из опилок делают вот такие брикеты для растопки каминов.

    В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.

    В эту емкость собираются опилки производства.

    Напоследок зайдем в небольшой двухэтажный домик на территории компании, который может осмотреть любой желающий. Выглядит симпатично.
    Чуть не забыл сказать, дома для своих клиентов собирают только специалисты компании, начиная от закладки фундамента, до кровельных работ и установки бойлера, и т.п., что очень удобно.

    Здесь есть своя котельная, что немаловажно.

    Домик сделан из самого простого бруса. Конечно же, после сборки дома нужно его покрасить, чтобы сохранить его свойства. Кстати, приемущество бруса перед обычным бревном в том, что со временем брус дает усадку всего в 1-2% а бревно – 15%! К тому же цельное бревно невозможно подвергнуть сушке без деформации.

    Очень просторная, светлая кухня.

    Плавно перетекающая в гостиную. В туалет и ванную заглядывать не стал, так как в этот момент ими были заинтересованы потенциальные покупатели, бродившие по дому).

    На первом этаже нет жилых комнат, потому что площадь домика совсем небольшая. А на втором этаже их три. Первые две – детские комнаты.

    Третья комната – спальня для родителей.

    Тут же есть балкончик. Домик хорош, но маловат, буду присматривать себе другой проект.

    Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома. Спасибо всем, кто дочитал до конца.
    А всем, кто заинтересовался строительством собственного домика советую посетить сайт компании Good Wood, где очень подробно рассказывается о различных проектах таких домов, и можно подобрать под свой вкус и цену.

    Жми на кнопку, чтобы подписаться на “Как это сделано”!

    Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

    Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.

    Ссылка на основную публикацию